今年以來，燒結廠緊緊圍繞價值創造這一主線，以“四種經營理念”為導向，通過精細核算“燒結工序成本賬”，推動各環節協同發力，圓滿完成階段性降本目標，為實現鐵前系統效益最大化提供有力支撐。
算清“每一分錢”，把指標變成“硬約束”
為讓成本管控不流于形式，該廠將“總賬”拆成一個個可落地的“明細賬”：燃料單耗、煤氣用量、能源消耗、返礦率……每項指標對應一個責任單元，每日通過“成本短信”實時推送數據，用“紅黃綠”三色預警標識異常項，一旦出現超支立即啟動“熔斷”機制，倒逼各環節擰緊“成本閥門”。
“過去主要關注產量和質量，現在每一項操作都要先算效益賬。”在完成智能升級的燒結主控室，作業區主任指著實時數據大屏介紹，通過持續優化點火空燃比與精確控制布料厚度，煤氣單耗實現顯著下降，當空燃比精準控制在最佳區間時，煤氣與空氣達到最優混合狀態，點火熱值持續穩定在最高效區間，全年可節約生產成本約87萬元。
跑好“每一分鐘”，讓停機待料變成“現金流”
“每次停機1分鐘，就要損失近萬元。”這一共識讓全廠員工將“時間成本”量化落實到每個操作環節。各作業區圍繞“設備零故障、生產零延誤”目標，聚焦臺車運行、主抽風系統、脫硫工藝等關鍵環節，深入開展勞動競賽，激發全員攻堅熱情。
同時，在冬季用電高峰來臨前，敏銳抓住皮帶停機待料的寶貴時機，組織設備技術人員開展全區設備“地毯式”排查，提前完成高壓柜清灰保養、冷卻系統清洗和電纜絕緣檢測，實現低溫季節“零跳機”目標，僅避免非計劃停機一項就節約成本近百萬元。
在配料工序，通廊墻上“皮帶不空轉”的標語格外醒目。員工們將“杜絕皮帶空轉”理念融入日常，通過精準控制啟停時間、優化物料銜接流程，讓每一米皮帶都“載料運行”，使配料環節的運行效率提升8％，真正把“停機停電的時間” 轉化成了實實在在的“現金流”。
激活“每一個人”，把“崗位”變“戰位”
“成本降一分，效益增一分”，在這一理念推動下，每一位崗位工人都成為降本增效的主動踐行者。
在配料工段，崗位職工圍繞“燃料粒度合格率”開展技術攻關，通過自主改進四輥破碎機工藝，使焦粉返礦率連續6個月持續下降。燒結工段一線員工總結提煉的“臺車密封操作法”，有效降低了系統漏風率，使煤氣利用率得到顯著提升。面對1#梭布減速機現場漏油嚴重的問題，燒結作業區崗位人員主動作為，將換下的2#梭布減速機進行自主維修，嚴格遵循六步修復方案——拆解、清洗、檢查、修補、更換、組裝，最終使修復后的設備上線運行平穩，效果良好。
在M1皮帶更換項目中，崗位人員針對設備帶病運行的風險，積極參與技術方案制定，利用舊皮帶裁切備件，并在皮帶接頭硫化過程中全程把控工藝參數與操作規范，最終實現皮帶正常帶料運行。
從主控室的精準調控到生產現場的細節優化，從技術骨干的工藝攻關到一線員工的小改小革，燒結廠每一位員工都把崗位當成“降本戰位”。如今，在“三個一”理念的推動下，燒結廠正以全員、全過程、全方位的精益管理，持續挖掘降本潛力，為公司鐵前系統效益最大化注入源源不斷的動力。（燒結廠 寧蕾）
